注塑加工是通过注塑机将熔融塑料注入模具，冷却成型为塑料制品的关键工艺，涉及设备操作、材料处理、模具管理等多环节。以下是核心注意事项，涵盖生产前、中、后及质量安全管控：

一、生产前准备：材料、模具、设备三到位

1. 原材料预处理

干燥处理：对吸湿材料（如 PA、PC、ABS）按工艺要求干燥（如 PA 需 120℃干燥 4-6 小时），避免制品出现气泡、银丝；使用露点仪检测干燥空气湿度（通常≤-40℃）。

杂质筛选：检查原料颗粒是否混有异物（金属、纸屑），回收料需过筛（筛网≥80 目），控制比例（通常新料占比≥70%，视产品要求调整）。

温度适配：根据材料熔点（如 PP 160-190℃、POM 190-210℃）设定料筒温度，偏差控制在 ±5℃内，避免材料分解（如 PVC 过热产生 HCl 气体）。

2. 模具安装与检查

对中校准：模具安装时确保定位环与注塑机法兰孔对齐（误差≤0.2mm），锁模力均匀（通过压力表监测，避免单边高压导致飞边）。

模具状态：清洁型腔表面（用酒精或专用模具清洁剂），检查型芯 / 型腔有无磨损、划伤，顶针 / 滑块动作是否顺畅，润滑导向柱、顶针孔（使用食品级润滑脂，避免油污污染制品）。

水路 / 气路测试：通入冷却水（水温 5-25℃，压力 0.3-0.5MPa）测试漏水，气辅成型需检查气阀密封性，避免冷却不均导致变形。

3. 设备调试

螺杆检查：确认螺杆类型与材料匹配（如玻纤增强材料需用耐磨螺杆），清理螺杆残留料（避免新旧料混熔产生黑点）。

参数预设：输入初始工艺参数（射胶速度、保压压力、冷却时间），参考材料供应商推荐值并结合模具结构调整（如薄壁制品需高速注射）。

二、生产中操作：严控工艺参数与过程质量

1. 工艺参数监控

温度管理：

料筒温度：分段控制（进料段、压缩段、计量段），波动≤±3℃，通过红外测温仪定期检测料筒表面温度。

模具温度：根据材料特性调节（如 PC 需 80-120℃提高透明度，PE 需 30-50℃加快冷却），温差≤±5℃（通过模温机流量控制）。

压力与速度：

射胶压力：一般 50-150MPa，避免过高导致飞边或过低造成缺料，保压压力为射胶压力的 60%-80%，保压时间以浇口凝固为准（通过称重法测试：制品重量不再增加时的保压时间）。

射速分级：高速填充复杂型腔，低速防止剪切过热（如 PMMA 射速≤50mm/s）。

冷却时间：以制品脱模后不变形为原则（通常占周期的 60%-70%），过长降低效率，过短导致内部应力（可通过红外热像仪检测脱模时表面温度≤50℃）。

2. 首件与过程检验

首件三检：生产前 3 件制品需全尺寸检测（对照图纸，使用三次元、投影仪），检查外观（缩水、飞边、熔接痕）、尺寸（关键公差 ±0.1%）、功能（装配配合度）。

过程抽检：每 30 分钟抽检 1 次（每次 5-10 件），记录尺寸波动、重量变化（与标准件差异≤0.5%），发现批量缺陷立即停机排查（如模具磨损、螺杆打滑）。

3. 异常情况处理

制品缺陷：

缺料：提高射胶压力、温度，检查模具浇口是否堵塞。

飞边：降低射胶压力、锁模力不足时需重新调整（锁模力 = 投影面积 × 模腔压力，模腔压力通常 40-80MPa）。

缩水 / 气泡：延长保压时间、增加冷却水路，检查材料干燥度。

设备异常：

螺杆异响：可能是金属异物或磨损，立即停机拆卸检查。

液压漏油：关闭油泵，擦拭油渍后观察漏点，更换密封圈（避免液压油污染原料）。

三、设备与模具维护：延长寿命，降低故障

1. 日常设备保养

清洁：每次停机后清理料筒（用 PP/ABS 洗机料，高温料需用专用清洗剂），擦拭机身油污，避免积料碳化（尤其是热流道系统，每班次清洁喷嘴端面）。

润滑：对导轨、丝杆、合模机构轴承定期加注润滑脂（周期≤8 小时），使用注脂枪定量注入，避免过量污染模具。

电气检查：检查加热圈接线是否松动（每周一次），热电偶信号是否稳定（偏差＞±5℃需更换）。

2. 模具保养

脱模后清洁：使用软毛刷清理型腔残留料屑，顽固污渍用铜质工具（避免钢质工具划伤表面），喷防锈剂（停机超过 24 小时时，需喷涂食品级防锈油）。

定期检修：每生产 5000-10000 模次后，拆卸模具检查顶针磨损（磨损量＞0.1mm 需更换）、弹簧疲劳（压缩量偏差＞5% 需更换），对氮化层 / 镀铬层磨损部位补镀。

3. 长期停机处理

设备：料筒内充满干净原料（避免空料筒氧化），断开电源，覆盖防尘罩。

模具：擦净型腔，喷防锈剂，合模时在分型面垫软纸（防止生锈粘连），存放于干燥环境（湿度＜60%）。

四、安全与环境管理

1. 操作人员安全

防护装备：穿戴防烫手套（接触模具时）、防滑鞋、护目镜（防止料粒飞溅），禁止佩戴首饰操作。

危险区域：合模时保持安全距离（≥1 米），禁止将手伸入模具区域；清理料筒时先泄压（确认射胶压力为 0），防止余料喷出烫伤。

电气安全：设备接地电阻≤4Ω，非专业人员禁止拆卸电控箱，维修时先断电并挂 “禁止合闸” 警示牌。

2. 环境与能耗控制

温湿度：车间温度控制在 20-30℃，湿度＜70%（尤其尼龙等吸湿性材料存放区需配置除湿机）。

废料处理：水口料、不良品及时破碎（破碎尺寸≤10mm），分类存放（不同材料分开，避免混杂），回收料使用前需干燥（与新料同工艺）。

节能措施：采用伺服电机注塑机（省电 30%-50%），模温机使用余热回收，非生产时段设备设为 “待机模式”。

五、其他关键细节

材料切换：不同材料切换时需彻底洗机（如从 PC 切到 ABS，需用 PS 过渡清洗，避免碳化），记录洗机过程（时间、用料量）。

工艺记录：建立《注塑生产日志》，记录每班次参数、产量、不良率、模具状态，便于追溯和工艺优化（如使用 SPC 统计过程控制）。

应急处理：配备灭火器（ABC 类）、防化手套（应对原料泄漏），制定停电 / 停水应急预案（如模具未冷却时，启用备用冷却水塔）。

总结

注塑加工的核心是 “精准控制、预防为主”：通过严格的材料预处理、模具状态管控、工艺参数优化，结合高频次的过程检验与设备维护，可有效提升制品质量、降低废品率。同时，强化安全意识与环境管理，既能保障人员安全，也能实现可持续生产。遇到复杂问题（如多材料共注塑、精密齿轮成型）时，需参考材料厂商技术手册或寻求模具工程师协助，避免盲目调整参数导致更大损失。